О НЕОБХОДИМОСТИ ПРОВЕДЕНИЯ
ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ
ПРИБОРОВ УЧЕТА ТЕПЛА
К.т.н., доцент Канев С.Н.,
к.т.н., доцент Глухов А.П.
(Хабаровский центр
энергоресурсосбережения)
В настоящее время в России сложилась парадоксальная ситуация: по количеству используемых модификаций приборов учета тепла и теплоносителя мы впереди планеты всей, а по оснащенности потребителей приборами учета тепла и воды в последних рядах. Сегодня в Госреестр средств измерений РФ занесено более 10000 модификаций приборов учета тепла и теплоносителя, из которых около 300 имеют свидетельство Госэнергонадзора. В развитых странах для учета тепла и теплоносителя используются не более 50 модификаций приборов, а показатели оснащенности потребителей этими приборами в 3-4 раза выше, чем в России.
Сегодня в России любая система учета тепла может использоваться в качестве коммерческой, если она удовлетворяет следующим условиям:
Система учета тепла внесена в Госреестр средств измерений РФ и имеет свидетельство Госэнергонадзора.
Она смонтирована и эксплуатируется в строгом соответствии с инструкцией по монтажу и инструкцией по эксплуатации.
Однако, как в строительстве нельзя использовать типовой проект без привязки к данной местности, так и при учете тепла нельзя использовать любую систему учета, удовлетворяющую вышеперечисленным условиям, в качестве коммерческой, без привязки к местным условиям эксплуатации этой системы учета.
Более того, многие фирмы-изготовители приборов учета с целью расширения рынка сбыта своей продукции в паспортах на приборы приводят, недостоверные данные. В частности, завышают диапазон измерения расхода и межповерочный интервал.
Например, практически у всех вихревых расходомеров или комбинированных расходомеров, использующих вихревой принцип: ВЭПС, ДРК-В динамический диапазон измерения расходов, Gmin/Gmax, указанный в паспорте на приборы далек от действительности. Рассмотрим, к примеру, испытанный нами преобразователь ВЭПС-ти (dy=25 мм). В паспорте на этот преобразователь указан динамический диапазон измерения расхода Gmin/Gmax=1/25 (Gmin=0,25 м3/ч и Gmax=6,3 м3/ч), а для последних моделей аналогичных приборов этот диапазон расширили до 1/100.
Однако поверка преобразователей на проливочном стенде «ХЦЭС», совместно с ХЦСМС (Хабаровским центром метрологии стандартизации и сертификации) показала, что фактический диапазон измерения расхода ВЭПС-ТИ много уже, и составляет всего 1/10 (Gmin=0,75м3/ч, Gmax=6,3 м3/ч).
И в самом деле, согласно [4] для вихревых расходомеров с треугольными и трапециидальными телами обтекания наименьшее число Рейнольдса, при котором приведенная погрешность измерения расхода G=0,5…2% находится в пределах104…2105. Рассчитаем величину числа Re по паспортным данным ВЭПС-ТИ с dy=25 мм для минимального расхода указанного в паспорте Gmin=0,25 м3/ч, Remin=3500.
По нашим данным ВЭПС-ТИ начинает давать достоверные показания с Gmin=0,75 м3/ч, что соответствует числу Рейнольдса 10500. Таким образом, результаты нашей проливки ВЭПС-ТИ не противоречат материалам [4], а паспортные данные находятся в прямом противоречии с ними.
Итак, вышеприведенный пример показывает, что паспортный диапазон измерений расхода заявленный фирмой-изготовителем существенно отличается от реального, полученного при проливке расходомеров на поверочном стенде, даже до их ввода в эксплуатацию. При этом реальный диапазон измерений полностью соответствует данным, приведенным в монографии Кремлевского.
Что касается межповерочного интервала, то для большинства приборов учета он составляет сегодня 2-5 лет. Однако эта цифра, полученная в результате «ускоренных» испытаний, не подтверждается практикой эксплуатации этих приборов.
Кроме того, многие фирмы-изготовители приборов учета указывают только предел погрешности, нормированной в условиях градуировки (основную погрешность) и не указывают дополнительную погрешность, возникающую из-за влияния внешних воздействий на работу прибора в условиях эксплуатации, которая во много раз может превышать основную погрешность.
Свидетельство же Госэнергонадзора выдается только на основе экспертизы инструктивных документов на приборы учета (ТУ, Руководств по эксплуатации и т.д.), проводимой на соответствие этих документов нормативным документам Госэнергонадзора. При этом достоверность данных, приведенных в этих документах фирмой-изготовителем, не обсуждается, данные считаются абсолютно правильными, хотя это и не факт, как указано выше.
На наш взгляд, как раз наоборот, при экспертизе новых приборов учета, в первую очередь, требуется проверить данные, указанные фирмой-изготовителем в инструктивных документах на прибор, такие как, диапазон измерений, основная погрешность, путем проведения входных контрольных испытаний прибора на специальном стендовом оборудовании. Такие же показатели, как межповерочный интервал, надежность, дополнительная погрешность прибора, вызываемая внешними воздействиями, может быть оценена только при эксплуатационных испытаниях, проводимых в течение ряда лет.
Система учета тепла – это измерительный комплекс, состоящий из преобразователей расхода, температуры и вторичного блока – тепловычислителя. Погрешность этого комплекса складывается из погрешностей преобразователей расхода, температуры и тепловычислителя. Наибольший вклад в погрешность комплекса вносит погрешность преобразователей расхода, которые устанавливаются непосредственно на трубопроводах, и поэтому работают в тяжелых условиях (повышенная влажность, резкие колебания температуры окружающего воздуха, вибрация трубопроводов и т.д.).
Поэтому наибольшее внимание при проведении эксплуатационных испытаний систем учета тепла необходимо уделить преобразователям расхода.
В соответствии с общепринятыми правилами любой новый тип преобразователя расхода перед тем, как он будет запущен в серийное производство, должен пройти [1], как минимум 10-15 различных видов испытаний, на основе которых уточняется характеристика преобразования, устанавливается диапазон измерения расхода, оценивается функция влияния внешних воздействий, основная и дополнительная погрешность расходомера, межповерочный интервал, показатель надежности и т.д.
В процессе этих испытаний должны моделироваться реальные ситуации, которые могут возникать при эксплуатации расходомеров: загрязненность протекающей через расходомер жидкости механическими примесями, газовыми включениями, илистыми взвесями и т.д., облитерация тел обтекания у вихревых расходомеров, наличие отложений на электродах электромагнитных расходомеров, вибрация трубопроводов и т.д. Для того чтобы провести эти испытания, необходимо, как минимум, 2-3 года и поэтому, непонятно как на рынке приборов появляются новые расходомеры, у которых между началом разработки расходомера и его серийным производством проходит год и меньше. Такая ситуация в последние годы является типичной, хотя межповерочный интервал для этих приборов устанавливается 4-5 лет.
На самом деле промоделировать все внешние воздействия, оказывающие влияние на работу расходомеров в процессе их разработки практически невозможно. Поэтому метрологические характеристики расходомеров изменяются в процессе их эксплуатации, а для того чтобы их откорректировать, необходимо проводить эксплуатационные испытания этих приборов, моделируя при этом условия, которые наиболее приближены к условиям эксплуатации приборов.
Как хорошо замечено в [2], расходомер на метрологическом расходомерном стенде и в реальном контуре системы теплоснабжения – это два разных прибора. Причем очевидно, что расходомер, работающий в реальных условиях эксплуатации – это «вещь в себе», по крайней мере, до очередной поверки.
Опыт эксплуатации систем учета показывает, что метрологические характеристики большинства из них не соответствуют характеристикам, полученным в процессе метрологической поверки, уже через 1 2 месяца с момента ввода их в эксплуатацию и поэтому говорить о межповерочных интервалах в 2-4 года и более можно лишь гипотетически.
Межповерочный интервал – это показатель надежности, связанный с понятием метрологического отказа. Для каждого расходомера существуют нормированные значения погрешности, которые характеризуют метрологический допуск. Очевидно, что превышение допуска, т.е. выход фиксированной точки характеристики преобразования за пределы поля допуска представляет собой метрологический отказ: расходомер становится метрологически ненадежным. При проведении испытаний для оценивания межповерочного интервала в ходе разработки новой модели расходомера необходимо иметь сведения о режимах работ расходомера в условиях эксплуатации. Кроме того, должны быть известны доминирующие влияющие величины, а также аномалии контролируемой среды: наличие в жидкости твердых и газовых включений. В полном объеме должны быть представлены физико-химические свойства среды: плотность, вязкость, характеристики агрессивности, возможность выпадения твердых остатков, абразивные свойства и т.д.
Как видно из вышеизложенного, межповерочный интервал расходомера существенно зависит от условий его эксплуатации, но, так как на стадии разработки расходомера эти условия неизвестны, то можно говорить лишь о предполагаемом межповерочном интервале, который необходимо корректировать в процессе эксплуатации расходомера.
Поэтому перед организациями, занимающимися внедрением и обслуживанием систем учета тепла, встают вопросы: «На какие приборы сделать ставку, какими критериями следует руководствоваться при выборе систем учета: стоимость, надежность, стабильность метрологических характеристик, простота в эксплуатации и т.д.?»
Причем ответить на эти вопросы без проведения специальных испытаний в натурных условиях практически невозможно, так как на работу преобразователей расхода очень сильно влияют факторы, которые не учитываются большинством фирм-изготовителей приборов.
К этим факторам можно отнести следующие:
Изменение проходного сечения измерительного участка трубопровода, на котором установлен расходомер, из-за отложения на нем твердых осадков. Сужение сечения вызывает изменение скорости потока в измерительном участке и влияет на характеристики преобразователя и погрешность, в большей или меньшей степени, расходомеров всех типов, даже если сам корпус преобразователя расхода, выполненный из нержавеющей стали, цветного металла или покрытый фторопластом не шлакуется. В меньшей мере это сказывается на характеристиках тахометрических расходомеров и классических электромагнитных расходомеров, а в наибольшей – на характеристиках ультразвуковых и лаговых электромагнитных расходомеров, зонды которых встроены непосредственно в трубопровод сети, а также погружных расходомеров. Как отмечено в [2], такие приборы вообще имеют сомнительное право на существование, так как с помощью толщиномеров размер отложений с приемлемой точностью определить невозможно из-за неопределенности химического состава отложений, их прочности и плотности. Кроме того, размер отложений, как по сечению, так и в различных сечениях трубопроводов может быть очень неоднороден, причем обрастание подающего и обратного трубопроводов проходит по-разному. Поэтому корректировка показаний таких расходомеров в процессе эксплуатации невозможна и их применяют от безвыходности положения, поскольку других приборов на сверхбольшие расходы не существует.
Большое содержание в воде взвешенных твердых частиц, иногда совершенно экзотического состава, например, мелких частиц металла, не улавливаемых фильтрами, покрытых консистентной смазкой (продукты разрушения подшипников и сальниковых уплотнений насосов из-за несбалансированности ротора или вследствие процессов на насосах). Твердые ферромагнитные частицы, планированные смазкой, наиболее опасны для вихревых расходомеров с электромагнитным преобразованием флуктуаций скорости в электрический сигнал. Они могут ухудшить электрический контакт токосъемников с измеряемой средой вплоть до его полной потери. Опасны для них и чистые ферромагнитные частицы в виде сварочных окатышей и опилок, поскольку они аккумулируются в зоне действия поля постоянного магнита и изменяют сечение измерительного канала преобразователя, что приводит к дополнительной погрешности.
Отложение ржавчины и железноводных бактерий на внутренних поверхностях измерительных участков преобразователей расхода или на теле обтекания у вихревых расходомеров. Отложение ржавчины, служащей продуктом питания железноводных бактерий и образующей с ними проводящую биомассу, на внутренней поверхности футерованных диэлектриком измерительных участков электромагнитных преобразователей расхода, может привести к шунтированию их выходного сигнала и неконтролируемому изменению статического коэффициента преобразования расходомера, в которой мерой скорости является величина генерируемой на его электродах э.д.с. Отложение ржавчины на теле обтекания вихревых расходомеров приводит к изменению геометрических размеров тела обтекания и, следовательно, к появлению дополнительной погрешности. Например, после месяца работы погружного расходомера V-Bar на Хабаровской ТЭЦ-1 на теле обтекания этого расходомера появился ржавый налет, что привело к дополнительной погрешности около 10%.
Пульсации давления и расхода, вызываемые большими местными гидравлическими сопротивлениями типа полузакрытой задвижки, газовыми пузырями в непродуваемых точках трубопроводов и т.д. Пульсации давления и расхода теплоносителя (локальные и общеконтурные) ставят под сомнение работу с регламентированной погрешностью тех вихревых расходомеров, которые не отфильтровывают шумы от основного сигнала. Простой подсчет импульсов, генерируемых преобразователем, в случае зашумленного сигнала может привести к очень большой погрешности измерений расхода. К аналогичным результатам приводят электрические помехи сетевой частоты и ее гармоник (характерно для электромагнитных преобразователей).
Вибрации трубопроводов, обусловленные их некачественной подвеской и прокладкой. Вибрации трубопроводов весьма неприятны для ультразвуковых расходомеров с многопроходовым треком луча. Они способны полностью расфокусировать систему отражений (зеркал). Такие приборы типа UTC неоднократно поступали на поверку в Физико-энергетический институт [2]. Вибрация трубопроводов приводит к возникновению дополнительных погрешностей при работе вихревых расходомеров, у которых отсутствует система фильтрации сигналов.
Попадание воздуха в теплосистему и образование двухфазного потока. Образование в системе двухфазного потока плохо переносят все расходомеры, предназначенные для капельной жидкости.
В процессе проведения специальных (эксплуатационных) испытаний расходомеров необходимо:
Оценить дополнительную погрешность преобразователя расхода, возникающую в процессе его эксплуатации и обусловленную влиянием внешних воздействий. Эту дополнительную погрешность можно представить в виде:
Д=Д1+Д2+Д3, (1)
где Д1 – это предел относительной систематической погрешности, известной по числовому значению и знаку, которая представляет собой детерминированное изменение характеристики преобразования и, в ряде случаев, может быть исключена известными методами. Две другие составляющие дополнительной погрешности не могут быть скомпенсированы, так как Д2 – инструментальная погрешность средств измерения влияющих величин, а Д3 – изменение составляющей случайной погрешности из-за отклонения экспериментальных данных относительно кривой, аппроксимирующей характеристику преобразования в условиях воздействия влияющей величины.
Оценить и откорректировать диапазон измерений расхода, под которым понимается ограниченная сверху и снизу область значений расхода, в пределах которой с допускаемой погрешностью сохраняется принятая форма аппроксимации связи между входной (расход) и выходной (информативный параметр выходного сигнала) величинами.
Оценить межповерочный интервал преобразователя расхода в функции режима эксплуатации расходомера, гарантирующий его метрологическую надежность.
Оценить надежность работы расходомера в условиях эксплуатации.
Эксплуатационные испытания различных видов преобразователей расхода проводятся Хабаровским центром энергоресурсосбережения совместно с территориальными органами Госстандарта и Госэнергонадзора четвертый год. Для этих испытаний в лабораторно-производственном корпусе центра был создан специальный полигон. Разумеется, результаты испытаний получены в условиях г.Хабаровска, однако они являются весьма показательными и могут представлять интерес для наших коллег из других регионов.
Стенд для проведения испытаний представляет собой два специально оборудованных участка трубопроводов системы теплоснабжения производственного здания «ХЦЭС» (подающий и обратный), на которых последовательно установлены следующие системы учета и регистрации тепловой энергии и массы теплоносителя:
теплосчетчик SA-94/2 с двумя электромагнитными расходомерами ПРН 40РТ и двумя термометрами сопротивления Pt 100П;
теплосчетчик MULTICAL III UF с датчиками потока ULTRAFLOW (dy=25 мм) на подающем трубопроводе и двумя термометрами сопротивления Pt 500П;
теплосчетчик MULTICAL III UF с датчиком потока ULTRAFLOW (dy=25 мм) на обратном трубопроводе с двумя термометрами сопротивления Pt 500П;
микропроцессорный регистратор МУР 1001.6, на который поступают сигналы с теплосчетчиков MULTICAL III UF и который регистрирует и обрабатывает эти сигналы в соответствии с правилами учета тепловой энергии и теплоносителя;
теплосчетчик MULTICAL 66 R c двумя датчиками потока ULTRAFLOW (dy=25 мм) и двумя термометрами сопротивления Pt 500П;
теплосчетчик КСТ-В, состоящий из двух датчиков потока ВЭПС-Т (dy=25 мм), двух термометров сопротивления КТПР и тепловычислителя КС-96;
измерительный комплекс, состоящий из двух преобразователей расхода жидкости корреляционных вихревых ДРК-В с тепловычислителем СПТ 960;
измерительный комплекс, состоящий из турбинных датчиков потока ВСТ-32 с тепловычислителем ТВМ.
Схема размещения первичных преобразователей расхода и температуры приведена на рис.1, и их паспортные характеристики в табл.1. Диаметр условного прохода подающего и обратного трубопроводов системы теплоснабжения равен 50 мм. Все первичные преобразователи расхода установлены в строгом соответствии с требованиями по их монтажу были обеспечены необходимые длины прямых участков и сделаны местные сужения.
На рис.1 показаны проточные сетчатые фильтры-грязевики (25, 26) выполняющие одновременно две функции:
удаление воздуха из системы отопления;
защита водосчетчиков ВСТ от механических примесей и продуктов коррозии.
Система теплоснабжения, приведенная на рис.1, может работать в двух режимах:
Обычном, когда теплоноситель из обратного трубопровода возвращается в магистральный трубопровод и далее на источник теплоснабжения.
Экспериментальном, когда теплоноситель из обратного трубопровода системы теплоснабжения поступает в сборный бак из затем из него в мерный бак, установленный на электронных весах.
Таблица 1
Паспортные характеристики преобразователей расхода и место их установки
| Преобразователи расхода | Заводской номер | Место установки | dy, мм | Диапазон расхода, м3/час | G, % | ||||
| Gmin | Gt | Gном | Gmax | Gmin-Gt | Gt-Gmax | ||||
| ULTRAFLOW II | 97/0712667 | под. | 25 | 0,035 | 0,16 | 3,5 | 5,25 | 5 | 2 |
| ULTRAFLOW II | 97/0671504 | обр. | 25 | 0,035 | 0,16 | 3,5 | 5,25 | 5 | 2 |
| ULTRAFLOW II | 97/0671503 | под. | 25 | 0,035 | 0,16 | 3,5 | 5,25 | 5 | 2 |
| ULTRAFLOW II | 97/0712669 | обр. | 25 | 0,035 | 0,16 | 3,5 | 5,25 | 5 | 2 |
| ДРК-В2-25 | 31 | под. | 25 | 0,2 | 0,6 | 7,5 | 10 | 3 | 1 |
| ДРК-В2-25 | 28 | обр. | 25 | 0,2 | 0,6 | 7,5 | 10 | 3 | 1 |
| ПРН-40РТ | 2866-1 | под. | 40 | 0,08 | 0,16 | - | 4 | 4,5 | 2,5 |
| ПРН-40РТ | 2866-2 | обр. | 40 | 0,08 | 0,16 | - | 4 | 4,5 | 2,5 |
| ВСТ-32 | 000918 | под. | 32 | 0,1 | 0,3 | 3,5 | 7 | 5 | 2 |
| ВСТ-32 | 000919 | обр. | 32 | 0,1 | 0,3 | 3,5 | 7 | 5 | 2 |
| ВЭПС-ТИ2-25 | 0220394 | под. | 25 | 0,25 | - | - | 6,3 | 1 | 1 |
| ВЭПС-ТИ2-25 | 0220399 | обр. | 25 | 0,25 | - | - | 6,3 | 1 | 1 |
Переключение системы из одного режима в другой и ее регулирование, происходит при помощи шаровых кранов 27, 28.
Характеристика системы теплоснабжения, на которой установлены исследуемые системы учета – зависимая с открытым водоразбором на систему ГВС. Качество сетевой воды низкое, значительно содержание механических примесей, продуктов коррозии, газовоздушных включений, илистых компонентов. Максимальное значение температуры сетевой воды 105С, перепад давлений в подающем и обратном трубопроводе – 4 кгс/см2, максимальный расход сетевой воды – 2 т/ч, минимальный – 0,8 т/ч, расход воды на ГВС менее 10% от расхода теплоносителя в подающем трубопроводе.
При обработке результатов использовался метод сличения.
На рис.2 приведена относительная погрешность измерения расхода для испытуемых преобразователей расхода, оцененная по методу прямого взвешивания, когда теплоноситель, минуя систему отопления здания, пройдя по подающему трубопроводу через перемычку поступал сразу в подающий трубопровод и затем в мерный бак.
Относительная погрешность измерения расхода при этом рассчитывалась по формуле
G=(G-GВЗВ)/GВЗВ, (1)
где G - среднечасовой расход теплоносителя, измеренный испытуемым преобразователем расхода, а GВЗВ – среднечасовой расход теплоносителя, измеренный весовым способом при помощи мерного бака и весов.
В табл.2 сравниваются относительные погрешности измерения расхода для различных типов испытуемых расходомеров, полученные при их проливке на специальном проливочном стенде после окончания отопительного сезона с этими же величинами, полученными методом прямого взвешивания. Необходимо отметить, что проливка испытуемых расходомеров производилась на холодной воде с температурой 20С.
Как видно из табл.2 результаты обоих экспериментов (метод прямого взвешивания и проливка на стенде) достаточно хорошо коррелируются между собой. Причем для всех испытуемых расходомеров наблюдается появление дополнительной погрешности, которая имеет знак плюс (см. рис.2), но численное значение которой, различно для различных расходомеров, т.е. мы имеем дело с метрологическим отказом.
Поскольку ни по одной из испытуемых систем учета мы не имеем полной информации (ТУ, ТЗ, протоколы проведенных в процессе разработки и сдачи испытаний), то сделать какие-либо объективные выводы на основе полученных результатов невозможно. Можно лишь предположить, что дополнительная погрешность, появляющаяся в процессе эксплуатации расходомеров возникает из-за сдвига статической характеристики преобразования расходомера и, если ввести поправку на сдвиг этой характеристики, то можно обеспечить правильность показаний расходомера.
Можно также констатировать, что для всех испытанных нами расходомеров наблюдался метрологический отказ и поэтому межповерочный интервал для этих расходомеров не может превысить один год, а точнее один отопительный сезон.
Расхождение в результатах экспериментов для преобразователя расхода ВЭПС-Т, установленного в обратном трубопроводе: G=8% при
методе прямого взвешивания и G=1,4% при поверке на проливочном стенде (см. табл.2), объясняется следующим образом. Как показали наши исследования, инородные ферромагнитные частицы “налипают” на тело обтекания именно преобразователя расхода ВЭПС-Т, установленного на обратном трубопроводе, что приводит к увеличению погрешности измерений расхода.
Таблица 2
Сравнение результатов эксперимента
| Система учета | Преобразователь расхода | Трубопровод | Результаты эксперимента | Примечание | |||
| Метод прямого взвешивания, 26.05.99 | Проливка на стенде 14.06.99 | ||||||
| Расход G, м3/ч | G, % | Расход G, м3/ч | G, % | ||||
| 1.MULTICAL 66R (СПТ941+ ULTRAFLOW II) | ULTRAFLOW II | прямой | 1,1 | 5,7 | 1,0 | 4,7 | Все результаты приведены без учета погрешности метода измерений, которая для всех систем учета, кроме систем учета ДРК-В +СПТ 960, составляет 0,5%, а для последней составляет 5%, как для метода прямого взвешивания, так и для проливки на поверочном стенде. |
| обратный | 1,1 | 6,0 | 1,0 | 4,7 | |||
| 2.КСТ-В | ВЭПС-Т | прямой | 1,1 | 0,7 | 1,0 | 0 | |
| обратный | 1,1 | 8,0 | 1,0 | 1,4 | |||
| 3.SA-94/2 | ПРН-40РТ | прямой | 1,1 | 2,5 | 1,0 | 3,2 | |
| обратный | 1,1 | 3,4 | 1,0 | 2,8 | |||
| 4.ВСТ + ТВМ | ВСТ 32 | прямой | 1,1 | 5,4 | 1,0 | 3,6 | |
| обратный | 1,1 | 7,3 | 1,0 | 5,3 | |||
| 5.ДРК-В +СПТ 960 | ДРК-В | прямой | 1,1 | 5,2 | 1,0 | 3,5 | |
| обратный | 1,1 | 7,0 | 1,0 | 4,8 | |||
Явление “налипания” инородных частиц на тело обтекания преобразователя расхода особенно хорошо видно при рассмотрении рис.3. Из рис.3 видно, что в процессе эксплуатации системе учета КСТ-В расход в обратном трубопроводе с некоторого момента времени начинает превышать расход в подающем трубопроводе и причем эти расхождения нарастают во времени. То есть при наличии открытой системы ГВС мы наблюдаем “отрицательный водоразбор”, который со временем увеличивается. Это легко объясняется явлением “налипания" инородных
частиц на тело обтекания преобразователя расхода, установленного на обратном трубопроводе, что подтверждается экспериментальными данными.
Согласно методики поверки ВЭПС-Т при его поверке на проливочном стенде, необходимо сначала некоторое время «прогонять» его на максимальном расходе и только после этого приступать к поверке. Однако это равносильно промывке расходомера перед поверкой, так как поток жидкости смывает все инородные частицы налипшие на тело обтекания. Этим и объясняется малая погрешность измерения расхода G=1,4%, полученная в ходе поверки расходомера (см. табл.3), хотя по паспорту расходомера эта величина не должна превышать 1%. Для того, чтобы убедиться в том, что инородные тела смываются потоком жидкости с тела обтекания, был проделан эксперимент, результаты которого приведены в табл.3.
Эксперимент производился по следующей схеме. На тело обтекания расходомера в области электродов искусственным путем были нанесены ферромагнитные частицы и, за тем, расходомер поверялся на проливочном стенде, сначала по нарастающей с G=0,25 м3/ч по G=5,8 м3/ч, а потом по ниспадающей с G=5,8 м3/ч по G=0,25 м3/ч.
Таблица 3
